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Brenil Pellets, filiale de JRS, produit 50 000 tonnes par an dans le Morvan
L’usine Brenil Pellets, photo Frédéric Douard
Sylvain Gully, directeur général de Brenil Pellets, photo Frédéric Douard
Le projet d’implantation d’une usine de granulés de bois à La-Roche-en-Brenil dans le département de la Côte-d’Or, au nord-est du massif du Morvan, prend ses racines dans le projet de l’Ecopôle Bois de la Roche, conduit sur la commune par la municipalité et par la Communauté de Communes de Saulieu dès 2006. L’objectif était de faire venir des entreprises sur la friche industrielle d’une ancienne carrière des Ets Lafarge, et ce dans le cadre de la filière bois, à même de valoriser le riche massif forestier local. Cette politique, conduite dans le cadre d’un Pôle d’excellence Rural, a rapidement porté ses fruits puisque dès 2009, une grande scierie résineuse a décidé de s’y implanter. Elle fut mise en service en 2011.
Un investissement réalisé par le désormais plus important producteur allemand de granulés de bois
Dès 2006, le projet de scierie avait été étudié avec en parallèle une usine de granulation avec une centrale de cogénération à même de pouvoir valoriser les produits connexes de sciage dans des conditions idéales de proximité. Après différents montages qui ne sont pas parvenus à se concrétiser, c’est finalement l’entreprise allemande Josef Rettenmaier & Söhne (JRS) qui s’est décidée à saisir l’opportunité.
Fondée en 1878, la société familiale JRS est spécialisée dans la production de fibres naturelles de haute qualité, issues principalement de la cellulose du bois, à savoir un matériau biosourcé qui est aujourd’hui totalement plébiscité dans le cadre des politiques environnementales ; le slogan de l’entreprise est d’ailleurs celui-ci : des idées que nous suggère la nature !
Le laboratoire de test sur les produits de Brenil Pellets, photo Frédéric Douard
L’entreprise a également acquis sa notoriété grâce à ses travaux de recherche sur le broyage, le fractionnement et l’affinage du bois. JRS apporte ainsi des solutions à base de fibres naturelles pour de multiples applications et processus dans les secteurs de la pharmacie ou de la cosmétique, de l’alimentation humaine, des applications techniques, industrielles et énergétiques (fibres ou gélifiants alimentaires, excipients pharmaceutiques, adjuvants de filtration, matériaux de construction, plastiques automobiles, granulés de bois…). JRS tente de répondre à une exigence élevée en matière d’écologie – du choix des matières premières en passant par les étapes de production respectueuses de l’environnement.
Vue sur les silos de Brenil Pellets et sur le hall de production au fond depuis la cheminée au dessus de l’électrofiltre, photo Frédéric Douard
Le groupe qui emploie 2500 personnes, et dont le siège est basé à Holzmühle en pays souabe, possède 31 sites de production, 7 centres de R&D et 24 bureaux de vente dans le monde.
Pour le seul secteur du granulé de bois, JRS possède désormais 9 usines de production dont 8 en Allemagne. L’activité de granulation de JRS est réunie au sein de l’entreprise EC Bioenergie GmbH, rachetée en 2014 par JRS avec ses 4 sites de production. Trois autres sites avaient aussi été rachetés en 2015 au producteur d’énergie renouvelable allemand Juwi. Et plus récemment en 2006, JRS a repris deux des sites de German Pellets en liquidation : Ettenheim et Herbrechtingen. EC Bioenergie commercialise ses granulés sous la marque wohl & warm ainsi que d’autres marques et dispose d’une capacité globale de production de plus de 550 000 tonnes par an.
Vue de l’arrière de l’usine Brenil Pellets avec sur la droite le hall de stockage des produits palettisés, photo Frédéric Douard
À La-Roche-en-Brenil, pour son neuvième site de granulation, JRS a par contre construit en neuf. L’usine est implantée sur un terrain de 9 ha, avec 4,5 ha d’enrobé et 1 ha de bâtiments. Elle se compose d’une plateforme goudronnée pour la réception et le stockage de la matière première brute et des combustibles, d’un bâtiment de préparation granulométrique de la matière première fraîche avec deux silos d’alimentation, d’une chaufferie avec silo d’alimentation et séchoir, de quatre silos en béton pour la matière première sèche (un par chaîne), d’un bâtiment sur trois étages hébergeant quatre lignes de production (granulé de bois-énergie et autres produits à base de bois), d’un grand silo métallique pour le granulé en vrac, de sept silos métalliques aériens pour le stockage en vrac des autres produits finis, d’un bâtiment de conditionnement, d’un bâtiment de stockage des palettes et bien sûr d’un bâtiment administratif et technique qui héberge également le laboratoire de test sur les produits. Cet investissement constitue pour le groupe un transfert d’activité de l’Allemagne vers la France et ce afin d’alimenter son marché français avec une plus grande proximité.
Le silo à combustible, photo Frédéric Douard
Pour le portage local du projet qui a duré près d’une décennie, depuis les premières études jusqu’à la mise en service, tout au long de sa longue et difficile maturation, deux hommes n’ont eu de cesse de porter le projet en termes politiques, techniques et humains. Grâce à leur opiniâtreté, ils ont symbolisé la continuité auprès des multiples interlocuteurs qui se sont succédés. Il s’agit de Gilles de Montalembert, le maire de la commune, et de Sylvain Gully, chef de projet, aujourd’hui devenu directeur général de Brenil Pellets, deux hommes sans qui le projet n’aurait jamais vu le jour.
Les travaux ont débuté en 2014 pour le terrassement, et en 2015 pour la mise en place des bâtiments et des équipements techniques. La mise en service est prévue pour la fin 2016. Prés de 150 personnes sont intervenues sur ce chantier : le personnel de Brenil Pellets, des personnels de JRS Allemagne, des entreprises locales du BTP, les personnels des gros équipementiers (chaufferie, séchoir, filtre électrostatique) et pour le reste c’est une équipe de l’entreprise JOLY & PHILIPPE (J&P) qui a réalisé le montage.
La chaîne de production de granulés
L’entreprise collecte ses matières premières (100% résineuses) et le combustible pour son foyer biomasse dans les scieries avoisinantes dans un rayon de 150 km autour de l’usine.
L’affineur de bois humide VECOPLAN, F. Douard
Notons d’abord que la matière première emprunte une même chaîne de préparation pour toutes les lignes de production. Ce tronc commun est la partie réception puis séchage de la matière première. Ensuite, le produit sec va subir des transformations spécifiques à chaque finalité et sera entreposé dans des silos dédiés par produit final, selon une organisation comparable à une raffinerie mécanique. Le granulé de bois n’échappe pas à cette organisation.
Les matières premières (sciures) et combustibles (écorces et plaquettes) sont déversées sur le parc à bois de l’usine et sont repris au chargeur vers des silos d’alimentation à extracteurs hydrauliques.
Test de lavage dans l’électrofiltre EWK, photo Frédéric Douard
Le combustible est déversé dans un silo de plain pied contre la chaufferie. Il alimente un générateur d’air chaud VAS de 10,5 MW, lequel alimente un sécheur rotatif BUTTNER de 10 tonnes par heure de capacité d’évaporation. Au sortir du sécheur, l’air humide passe d’abord dans une batterie de séparateurs cycloniques qui capturent les plus grosses particules fines, avant de traverser un imposant filtre électrostatique en voie humide (laveur de fumée) fourni par l’entreprise EWK, et qui ramène les émissions totales à moins de 80 mg/Nm³, la valeur que doit respecter l’installation. Cette valeur d’émission totale, gaz de combustion + air de séchage, correspond à une valeur limitée d’émissions de 30 mg/Nm³ à 11% d’O2 en sortie de foyer. Ajoutons sur la partie énergie que le générateur est équipé d’un économiseur qui récupère une partie de la chaleur de l’air de séchage pour alimenter le chauffage des bâtiments via un réseau de chaleur en eau chaude.
Le sécheur rotatif chez Brenil Pellets, photo Frédéric Douard
La matière première utilisée pour la production des granulés est déversée dans deux silos de plain pied également, à extracteurs hydrauliques, et attenants au bâtiment de préparation granulométrique du bois humide. La matière passe sur un crible à étoiles NEUENHAUSER pour en extraire les sur-longueurs et les corps étrangers éventuels puis est convoyée vers un broyeur rapide à marteaux VECOPLAN. La matière broyée est ensuite dirigée vers le séchoir par un système à air pulsé.
L’affineur de matière première séche, photo Frédéric Douard
La matière sèche rejoint ensuite un silo en béton WOLF-SYSTEM de 1500 m³, duquel elle sera dirigée vers la ligne de production. Au préalable, la matière sèche est de nouveau affinée dans un broyeur rapide FRIEDLI, un équipement à fléaux tournant à 3000 tours/min.
La granulation est assurée par trois presses SALMATEC de 4 tonne/h chacune pour une capacité totale de 50 000 tonnes par an.
Les granulés en vrac sont stockés dans un silo métallique de 3900 m³ fourni par les Ets PHENIX ROUSIES. Moins de 10% de la production devrait être vendues en vrac pour l’alimentation des chaufferies locales à granulés, via des distributeurs indépendants, et un boisseau de chargement avec criblage des fines a été prévu à cet effet. La majeure partie de la production sera mise en sacs, pour le marché de la grande distribution d’une part, et pour celui des réseaux professionnels d’installateurs de poêles d’autre part.
L’une des 3 presses SALMATEC, photo Frédéric Douard
L’usine dispose de quatre lignes d’ensachage et de palettisation pour les différents produits : deux lignes PAGLIERANI pour sacs en plastique à souder, une ligne UMBRA de sacs en papier de tailles variables à coller ou à coudre, et une ligne pour big-bags. Pour le granulé de bois, la fourniture vers la grande distribution se fera en sacs en plastique, en tout cas tant que la réglementation n’impose pas de sacherie papier, comme s’est désormais le cas pour la vente au détail dans les magasins. Mais l’usine dispose d’ores et déjà de la capacité d’ensacher en papier pour d’autres produits que le granulé, et pourra donc répondre immédiatement à toutes demandes en ce sens également pour le granulé. Les produits palettisés sont ensuite stockés dans un hall spécial de 4000 m², équipé de rayonnages sur trois hauteurs, et qui a été conçu pour accueillir une gestion totalement automatisée des stocks grâce à des robots de manutention.
Le hall de conditionnement des produits finis, photo Frédéric Douard
Le générateur d’air chaud VAS avec alimentation KNOBLINGER, photo Frédéric Douard
Côté certification des granulés, l’entreprise a fait le choix d’une double certification Din+ et ENPlus, avec en prime une certification PEFC pour garantir l’origine durable de la matière première.
Contacts :
- Brenil Pellets : directeur géneral, Sylvain Gully, +33 380 84 08 01 sylvain.gully@rettenmaier.eu – www.jrsfr.com
- EC Bioenergie en France : directeur commercial, Patrick Giessner – +33 675 06 63 89 – giessner.patrick@bioenergie-heidelberg.de – www.ec-bioenergie.de/fr/
Frédéric Douard, en reportage à La Roche en Brenil
